形成型壳鼓起的原因较多，主要有：
1)耐火材料热膨胀率过大，这是型壳表层隆起的主要原因，特别是面层(及第二层)撤砂又过细时，在大平面上就由于累积的热膨胀量而呈现型壳隆起。适当改用较粗的撒砂有利于消除此缺陷。但可能要降低铸件表面光洁度。
2)表层、二层与加固层型壳之间结合不牢，这样，面层(或第二层)热膨胀就容易形成隆起，与加固层分离。结合不牢的原因或是面层(第二层)与加固层撤砂粒度差别过大，或是面层，二层涂完后不及时撤砂(使用硅酸乙酯涂料时要注意，它易干，不及时撒砂各层就结合不牢)，或者撒砂后浮砂过多等。不注意这些情况，型壳甚至浇注前就分层而脱落。因此，这种缺陷有时是季节性的，夏季室温高，干燥快，而硬化后风干时间不改变，就可能出现。
3)面层(二层)强度过低，砂粒之间连结很弱，热膨胀时就极易开裂隆起。形成型壳强度过低的原因可能是硬化不足，或是涂料过粘，或是在转角处形成涂料堆积。
4)以G08末级导叶片材质ZCOCr19Ni9、铸件重量为40Kg，铸件+冒口=60Kg的三维扭曲叶片为例，制壳采用硅溶胶+硅酸乙醋复合型壳，制好的型壳厚度约为20毫米。涂好的型壳，脱蜡后进行一次焙烧，其一次焙烧工艺如图2所示。经一次焙烧后的型壳装箱，再进行二次焙烧，其二次焙烧工艺如图3所示。型壳二次焙烧后，我们发现浇注的铸件夹砂现象较严重，夹砂缺陷占30%以上。铸件夹砂的形成原因主要是高岭石在加热过程中的变化引起。
粘土中常含有一定数量杂质，在800-1000℃以上，会明显地与Si02、Al2O3，作用生成低共熔物或易熔硅酸盐，在高温下形成液相，促使粘土烧结。另外，杂质在高温下还会对部分莫来石起分解作用，因而使莫来石的实际形成量低于理论值，通常波动于30%-50%。钛的氧化物能固溶入莫来石晶相中，促进莫来石的形成。Ca0和R2O则起抑制莫来石形成的作用。
这一系列物理-化学反应使粘土的体积发生收缩，见图5所示。大部分粘土从600-650℃开始收缩，在900-1000℃以前收缩缓慢，在此温度以上收缩急剧增加，约在1250-1350℃时收缩终止。含杂质多的粘土加热收缩大;而含石英较多的粘土则因石英的多晶转变体积收缩较小。一般粘土的加热收缩常波动于2%-8%之间。
装箱的型壳加热到850℃出炉后，放置十分钟时，型壳温度只有300-400℃而钢水浇注温度为1580℃,浇注过程中钢液激裂热冲击型壳内表面以及浇注后受铸件高温烘烤以及从图4中可知800-1200℃时，型壳收缩率的急剧变化，最终导致型壳起皮。www.cnwxyszj.com
.gif)
.gif)